来源：精益管理改善转自：精益生产促进中心 如果是局部的LAYOUT改善，你要考虑的是设备的布局还是装配线的布局，这两者有一些区别的，做物料供给的话，首先要区分你做的是内物流还是外物流，更多的从VSM角度来改善。方法一1、P-Q分析，确定生产的品种与规格；2、产品族分析；3、工艺分析，确定生产顺序；4、规划生产线的作业品种和确定节拍；5、预计各工序的工时；6、重新设定作业区域和位置(更多的以场地面积来考虑)；7、设定节拍管理；8、设定“安咚' ；9、做产线员工作业熟练度测试，再次评测工时；10、线平衡，作业组合；11、设定标准库存；12、然后就要做TWI的JI了。做局部的物料供给: 基本为一个小型的拉动系统。1、对WIP做调查，了解现场的配套情况；2、现场物料的尺寸、包装、器具做调查；3、对物料进行ABC分析；4、对投料频度及时间的明确化和维持管理(这时候往往要重新设定物料的标准，包罗路径，时间，容器，有条件的话可以用看板卡等) ；5、工位器具的改进；6、设定空器具、空托盘的返还流程。(如果有看板卡的话，别忘记了看板卡) 。方法二第一步：了解产品、产品工艺流程图、车间平面布置图；第二步：绘制生产系统图；第三步：工艺改善、设备改善，条件成熟构建生产线（单元流或一个流方式）；第三步：构建以车间为单位的店铺、容器、物流车、物流通道；第四步：根据改善绘制改善后的车间布局图、车间搬运方式及路径图；第五步：绘制改善后的生产系统图 。 方法三在施耐德电气使用一种叫LADM（Line Architecture Design Methodology）的方法，非常系统，大致的思路为：1、明确客户的需求和内部企业的目标，确定生产线的产能规划，计算Takt Time。2、明确约束条件（质量的、空间的、设备的等），通过系统的方法研究工艺流程和操作，并以Tmu为时间单位进行动作分析。3、以Takt Time作为生产和物流的契约，研究物流和信息流。设计零部件包装、工位库存或线边库存以及物料配送路线。4、设计每个工作台，遵循安全、人机工程、快速换型、防错、柔性、目视化等原则。值得一提的是每一条线或单元都有目视化管理所需要的区域，每一个工具都有最佳的存放场所。5、设计整体布局并进行模拟和评估，选择最佳方案。在整个过程中渗透着几个重要的精益原则：1、精确的满足客户的需求，并提供柔性；2、让操作员致力于增值的活动，其他部门是生产的支持部门；3、投入是循序渐进的，并不断地消除浪费和改进；4、缩短管理的距离。方法四1、明确目标(包括产能/质量要求/人员/设备/成本/环境等)；2、P-Q分析(主旨思想ABC分析法，分清主要的多数和次要的少数)；3、确定生产类型；4、工艺分析，确定工序/设备/动作/工时等(包括时间分析/动作分析，这都是后序改善的依据)；5、规划设计方案(依据目标确定节拍，规划工艺/工序/机械治具/人员安排，也就是产线平衡)；6、选择方案(应用四大原则'取消/合并/重排/简化'5W2H等方法进行分析论证改进)；7、规划layout，固定工位/机器设备/人员( 大的方面符合方案的装配工序，物流路程最短，细节因时而定)；8、制定简略工艺/动作要求规范，并对相应人员教育培训；9、实施方案(记录工时/物流/人员/机械/治具/动作情况，最好全程拍摄录像)；10、分析试运行状况，并做响应的改善改进(包括质量方面)；11、规范化标准化。规划布局与物流是紧密结合的，不管是新项目还是老项目改造都要忘记过去，不要说以前，需要推陈出新，历史都从原始社会发展到了社会主义社会，何况是厂房车间呢！参考内容布局优化你可以借鉴一下《现代物流与设施规划》中的两个方法：1、Systematic Layout Planning(SLP)，主要用于布局方面；2、Systematic Handling Analysis(SHA)，主要用于搬运系统分析。以上这两种工具做布局和物流优化足够了。 欢迎与朋友分享本条消息。关注请搜索微信号：bopcinda；或搜索微信公众平台：北京博朴信达管理咨询有限公司；或扫描二维码：